Istota i cechy systemu HACCP

Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) w tłumaczeniu na język polski brzmi: „analiza zagrożeń i krytyczny punkt kontroli”. Określenie to należy łączyć z całym systemem zapewnienia produkcji bezpiecznej żywności. System HACCP dzięki wprowadzeniu analizy specyficznych zagrożeń i określeniu środków zapobiegawczych umożliwia kontrolę newralgicznych, decydujących o jakości zdrowotnej, punktów w cyklu technologicznym, co z kolei zapewnia wytworzenie bezpiecznego pod względem zdrowotnym produktu spożywczego. W praktyce system HACCP polega na zidentyfikowaniu tych etapów w procesie produkcji, w których szczególnie mogłoby dojść do zakażenia lub zanieczyszczenia surowca czy gotowego produktu.

Ustawa z 11.05.2001 r. o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia definiuje System analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli (Hazard Analysis and Critical Control Point), zwany dalej „systemem HACCP” – postępowanie mające na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności poprzez identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń z punktu widzenia jakości zdrowotnej żywności oraz ryzyka wystąpienia zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów procesu produkcji i obrotu żywnością; system ten ma również na celu określenie metod ograniczania zagrożeń oraz ustalenie działań naprawczych.

Definicja systemu HACCP według Międzynarodowej Komisji ds. Mikrobiologicznej Specyfikacji Żywności (ICMSF) przedstawia się następująco: System HACCP są to obserwacje i/lub testy przeprowadzone w celu zidentyfikowania istniejących i potencjalnych zagrożeń oraz identyfikowania Krytycznych Punktów Kontrolnych występujących w procesie wytwarzania. Środki kontrolne są zaprojektowane i wprowadzone, a punkty kontrolne są monitorowane w celu zapewnienia stałej kontroli.

Idea HACCP: odejście od poddawania żywności drobiazgowemu badaniu, w zamian wprowadzenie systemu, który gwarantowałby bezpieczeństwo żywności.

W systemie HACCP mają zastosowanie następujące definicje pojęć: Plan HACCP – dokumentacja sporządzona zgodnie z zasadami HACCP w celu opisania warunków i sposobów zapewnienia kontroli zagrożeń istotnych dla bezpieczeństwa zdrowotnego żywności.
Zagrożenie – biologiczny, chemiczny lub fizyczny czynnik lub zdarzenie w żywności lub w warunkach produkcji żywności, które może niekorzystnie wpłynąć na zdrowie konsumenta.
Ryzyko – prawdopodobieństwo wystąpienia zagrożenia. Kontrolowanie – każde konieczne działanie przeprowadzane dla zapewnienia i utrzymania parametrów procesu ustalonych w planie HACCP (termin ten jest użyty w sensie panowania nad danym procesem technologicznym lub w sensie opanowania danego zagrożenia).
Kontrola – proces zmierzający do ustalenia, czy prawidłowe procedury i/lub parametry mają miejsce w trakcie produkcji (powyższy termin odnosi się do wszelkich pomiarów i obserwacji lub do przeglądów istniejących procedur). Wartość krytyczna – wartość parametru wraz z granicami tolerancji pozwalająca odróżnić stan akceptowalny od nieakceptowalnego.
Punkt kontroli – etap, w którym dokonuje się pomiaru lub obserwacji w celu wyeliminowania lub zredukowania zagrożenia lub w celu utrzymania właściwych parametrów technologicznych.
Krytyczny Punkt Kontroli (CCP) – etap, który koniecznie musi być pod kontrolą, aby zapobiec zagrożeniu, wyeliminować je lub zmniejszyć do akceptowalnego poziomu.
Drzewo decyzyjne – sekwencja pytań stawianych w celu ustalenia czy dany etap powinien być krytycznym punktem kontroli.
Monitorowanie – przeprowadzanie kolejno zaplanowanych obserwacji lub pomiarów parametrów kontrolnych w punkcie CCP, w celu stwierdzenia, czy dany CCP znajduje się pod kontrolą.
Analiza zagrożeń – proces zbierania i oceny informacji na temat zagrożeń i warunków sprzyjających ich występowaniu w celu stwierdzenia, które z nich są istotne dla bezpieczeństwa zdrowotnego żywności i powinny być umieszczone w planie HACCP.
Działania zapobiegawcze (zaradcze) – każde działanie lub przedsięwzięcie organizacyjne, które może zostać podjęte w celu zapobieżenia, wyeliminowania lub zredukowania zagrożenia do akceptowalnego poziomu.
Działania korygujące – każde działanie podjęte wówczas, gdy monitorowanie wskazuje, że CCP wymyka się spod kontroli.
Schemat procesu – systematyczne, graficzne przedstawienie sekwencji etapów mających miejsce przy wytwarzaniu danego produktu lub surowca.
Weryfikacja – zastosowanie metod, procedur, testów i innych ocen jako uzupełnienie monitorowania w celu określenia zgodności czynności produkcyjnych z planem HACCP i przegląd elementów planu HACCP.

Zasada 1. Przeprowadzenie analizy zagrożeń.

• określić zależności pomiędzy żywnością potencjalnie zagrażającą, a występowaniem chorób po spożyciu takiej żywności,
• dokonać przeglądu opisanych zagrożeń.

Przeprowadzenie analizy zagrożeń polega na identyfikacji potencjalnych zagrożeń związanych z produkcją żywności na wszystkich jej etapach, począwszy od miejsca produkcji surowców, tj. gospodarstwa, poprzez przetwórstwo i obrót, aż do miejsca jej spożycia oraz ocenie prawdopodobieństwa ich wystąpienia i rozwinięcia, czyli ocenie ryzyka.

W ramach analizy zagrożeń najpierw sporządza się listy wszystkich potencjalnych zagrożeń, o dużym znaczeniu dla zdrowia konsumenta, związanych z każdym etapem produkcji. Następnie identyfikuje się te z nich, których wyeliminowanie lub redukcja do akceptowanej wartości są istotne dla bezpieczeństwa produkowanej żywności.

Dla każdego z zagrożeń należy następnie wybrać odpowiednie środki kontrolne, które mogą być dla niego zastosowane.
Czasem konieczne jest zastosowanie więcej niż jednego środka kontrolnego do opanowania zagrożenia. Zdarza się również sytuacja, w której więcej niż jedno zagrożenie może być kontrolowane przez jeden środek kontrolny.

Zasada 2. Ustalenie Krytycznych Punktów Kontrolnych.
Jako Krytyczny Punkt Kontroli określa się miejsca, etapy, procesy lub operacje jednostkowe, w których należy podjąć środki zapobiegawcze lub kontrolne w celu wyeliminowania, zapobieżenia lub zminimalizowania zagrożenia do poziomu dopuszczalnego.
W celu określenia Krytycznych Punktów Kontroli należy dokonać:

• przeglądu wybranych miejsc krytycznych,
• obserwacji praktyk higienicznych pracowników,
• obserwacji dotyczących obchodzenia się z surowcami, produktami gotowymi,
• właściwych sposobów przyrządzania roztworów myjących,
• przeglądu krok po kroku procesu przetwarzania,
• przeglądu procesów, w których istnieją zależności między czasem, a temperaturą działania lub ciśnienia i czasu itd.

Identyfikację Krytycznych Punktów Kontrolnych w systemie HACCP może ułatwić zastosowanie „drzewa decyzyjnego”, które ustawia w logiczny ciąg pytania i odpowiedzi dotyczące możliwości zlikwidowania lub zmniejszenia do akceptowalnego poziomu, zagrożenia w danym punkcie. Zastosowanie „drzewa decyzyjnego” powinno być elastyczne – nie w każdej sytuacji jest to konieczne i nie zawsze możliwe.

Zasada 3. Ustalenie limitów krytycznych.
Ustalenie limitów krytycznych oznacza określenie dla każdego CCP wartości krytycznych, a więc wartości minimalnych lub maksymalnych, np. wysokości temperatury obróbki cieplnej, czasu procesu, wilgotności, jakości wody, pH, gwarantujących eliminację lub redukcję zagrożeń w określonym „drzewem decyzyjnym” Krytycznym Punkcie Kontroli (CCP). Wprowadzenie limitów krytycznych powinno być przeprowadzone w każdym punkcie kontrolnym, gdyż umożliwi to stałą kontrolę.
Zasada 4. Ustanowienie systemu monitorowania parametrów w CCP.

Monitorowanie jest to przeprowadzenie w określonej kolejności obserwacji lub pomiarów parametrów kontrolnych, aby ocenić czy Krytyczny Punkt Kontroli znajduje się pod kontrolą i czy uzyskano zapis z tego działania w celu podjęcia dalszej weryfikacji.

Zadaniem monitorowania jest bieżąca kontrola produkcji i zapobieganie wypuszczaniu wadliwych produktów. Należy dobrać odpowiednie procedury monitorowania, aby można było stwierdzić utratę kontroli i odchylenia w danym CCP. Monitorowanie powinno być przeprowadzone w sposób ciągły. Jeżeli nie ma możliwości ciągłego monitorowania, powinna zostać ustalona częstotliwość pomiarów, niezbędna do zagwarantowania pełnej kontroli CCP.

Przykłady pomiarów monitorowania mogą być następujące: obserwacje wizualne, pomiar temperatury, pomiar czasu, pH, aktywność wodna, pomiar ciśnienia. Istnieją dwa systemy monitorowania: „on – line” (na bieżąco), dzięki któremu otrzymujemy wynik natychmiast (np. pomiar temperatury) oraz „off – line”. W tym drugim systemie wynik otrzymujemy z pewnym opóźnieniem. Im mniejszy odstęp czasowy między pomiarem a otrzymaniem wyniku, tym skuteczniejsze zastosowanie danej metody w monitoringu HACCP.

Zakładowe procedury monitoringu muszą określić: rodzaj przeprowadzanych badań oraz ich częstotliwość, sposób prowadzenia zapisów, osobę przeprowadzającą analizy i zatwierdzającą je, uprawnienia osób do podejmowania działań korygujących oraz instrukcje przeprowadzania konkretnych pomiarów w Punkcie Krytycznym.

Zasada 5. Ustanowienie działań korekcyjnych (korygujących).
Zasada to przewiduje przyjęcie dla każdego CCP właściwych działań korekcyjnych, które są stosowane w przypadku stwierdzenia odchyleń od limitów krytycznych. Działania korekcyjne muszą być określone zarówno dla procesu, jak i dla nieprawidłowo wytworzonego produktu. W przypadku pojawienia się nieprawidłowości tzn. kiedy monitorowanie Krytycznego Punktu Kontroli wskazuje na możliwość utraty kontroli lub kiedy poziom krytyczny nie jest dotrzymany muszą być podjęte działania korygujące:

• określenie czy dany produkt musi ulec zniszczeniu,
• określenie lub skorygowanie przyczyn nieprawidłowości,
• przechowywanie wyników działań korygujących.

Działanie korygujące musi pokazać, że Punkt Krytyczny jest ponownie właściwie kontrolowany. Musi również być wskazana osoba odpowiedzialna za przeprowadzenie działań korygujących, zaś procedura działania korygującego musi być dokumentowana w planie HACCP.

Zasada 6. Ustanowienie procedur weryfikacyjnych.
Przewiduje się określenie procedur weryfikacyjnych dla całego systemu i ustanowienie sposobu ich przeprowadzania. W celu określenia czy system HACCP funkcjonuje prawidłowo, mogą być zastosowane różne metody: audity, testy, analizy, itp.
Przeprowadzenia całkowitego przeglądu systemu HACCP należy dokonywać co najmniej raz w roku. Procedury weryfikacyjne powinny być uruchamiane za każdym razem, gdy zachodzą zmiany w procesie produkcyjnym oraz w regularnych odstępach czasu, profilaktycznie.
Procedura weryfikacji może zawierać:

• ustalenie schematu auditów , np. działanie w określonym czasie,
• przegląd planu HACCP,
• przegląd zapisów Punktów Krytycznych,
• przegląd zgłaszanych odchyleń,
• wizualny przegląd linii produkcyjnych celem sprawdzenia czy CCP są właściwie kontrolowane,
• pobieranie próbek i ich analiza,
• przegląd limitów krytycznych w celu weryfikacji czy są odpowiednie dla danego zagrożenia,
• przegląd zapisów weryfikacji włączając w to zażalenia klientów, odchylenia i działania korygujące,
• przegląd modyfikacji planu HACCP.

Zasada 7. Opracowanie systemu dokumentacji.
Zasada ta przewiduje ustalenie sposobu dokumentacji i przechowywania danych dotyczących działania systemu. Prowadzenie i przechowywanie dokumentacji jest podstawowym elementem systemu HACCP. Dokumenty powinny być dokładne i odpowiednie do natury i rozmiaru operacji. Muszą być przechowywane nie tylko w komputerze, ale też w zapisie ręcznym.
Należy wykorzystywać zapisy i rutynowe przeglądy by upewnić się, że Punkty Krytyczne są kontrolowane.

Efektywne i prawidłowe zbieranie i przechowywanie zapisów ma istotne znaczenie dla funkcjonowania systemu HACCP. Zgodnie z siódmą zasadą systemu, należy ustalić sposób dokumentowania wszystkich przedsięwzięć wynikających z pozostałych zasad tego systemu. Oznacza to, że wszystkie działania związane z opracowaniem, wdrożeniem i utrzymaniem systemu muszą być zapisane. Prawidłowo opracowana i wdrożona dokumentacja HACCP gwarantuje osiąganie wymaganego poziomu bezpieczeństwa zdrowotnego wyrobów gotowych. Jest ponadto podstawą oceny systemu podczas przeprowadzania auditów systemu HACCP, ponieważ jedynie udokumentowane procedury umożliwiają ocenę prawidłowości rozpowszechniania i wdrażania systemu. System dokumentacji składa się z:

• Planu HACCP.
• Dokumentów opisujących funkcjonowanie systemu (zapisów).

Plan HACCP zawiera opracowane procedury i instrukcje pracy, a także dokumenty dotyczące kolejnych etapów wdrażania systemu oraz szczegółowe specyfikacje dla: surowców, półproduktów, produktów końcowych, procesu produkcyjnego i dokładne opisy analizy zagrożeń Krytycznych Punktów Kontrolnych, limitów krytycznych oraz działań naprawczych.
Plan HACCP powinien składać się z następujących podstawowych rozdziałów:

• lista członków zespołu HACCP,
• zakres obowiązków i odpowiedzialności,
• opis produktu i jego zamierzone zastosowanie,
• diagram przepływu (schemat produkcyjny) dla przedstawianego procesu produkcyjnego z zaznaczeniem Krytycznych Punktów Kontrolnych,
• zagrożenia związane z każdym produktem i każdym etapem procesu produkcyjnego i analiza zagrożeń oraz działania prewencyjne,
• zidentyfikowane CCP,
• limity krytyczne dla każdego CCP,
• system monitorowania wraz z procedurami pobierania prób i metodami badawczymi,
• plan działań korygujących dla odchyleń od limitów krytycznych,
• procedury przechowywania zapisów,
• procedury weryfikacji systemu HACCP.

Jeśli w zakładzie funkcjonuje i jest udokumentowana Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP), to dokument ten powinien być włączony do planu HACCP. Dokumenty opisujące funkcjonowanie HACCP (zapisy) powstają w wyniku prowadzonych pomiarów (np. w każdym CCP), analiz, testów, a także przygotowywanych raportów z auditów, przeglądów, wnoszonych zmian oraz spisów podejmowanych decyzji i działań.
Zapisy powinny obejmować:

• przyjęcie i ocenę jakości surowców,
• rejestry kontroli parametrów w Krytycznych Punktach Kontroli (CCP),
• zapisy prowadzenia mycia i dezynfekcji i skuteczności tych zabiegów,
• zapisy monitorowania CCP,
• działania korekcyjne podjęte w czasie procesu,
• działania prewencyjne,
• szkolenia pracowników,
• zmiany w dokumentacji,
• protokoły z auditów,
• zapisy z zebrań kierownictwa (przeglądy wykonywane przez kierownictwo).

Zapisy związane ze wszystkimi CCP muszą być codziennie analizowane przez upoważnioną do tego osobę w zakładzie, najczęściej jest nią pełnomocnik ds. HACCP lub inny pracownik odpowiedzialny za funkcjonowanie systemu. Wykonanie przeglądu jest potwierdzane podpisem i datowane.

System HACCP jest jednym z systemów zapewnienia jakości, dlatego dokumentacja HACCP może składać się z trzech podstawowych poziomów, co przedstawia rysunek nr 2. Centralnym dokumentem systemu HACCP jest Księga HACCP, która odzwierciedla wszystkie najistotniejsze zagadnienia dotyczące kluczowych informacji o systemie. Procedury i instrukcje są podrzędnym poziomem dokumentacji w stosunku do Księgi HACCP i opisują sposób postępowania lub procesy na poziomie ogólnym (procedury) lub szczegółowym (instrukcje). Najniższy poziom dokumentacji systemu zapewnienia jakości zdrowotnej tworzą zapisy, zawierające obiektywny dowód wykonania działań lub osiągnięcia wyników.