5 Why

Metodologia 5 Why
Rozwiązanie jakiegoś problemu i wprowadzenie skutecznego działania korygującego wymaga zidentyfikowania przyczyny wystąpienia tego problemu. Jeżeli jej nie zidentyfikujemy i nie usuniemy (a tylko usuniemy już powstałą niezgodność) to możemy być pewni, że ponowne pojawienie się problemu jest tylko kwestią czasu. Dlatego bardzo ważne jest zidentyfikowanie faktycznej przyczyny problemu i jej usunięcie aby zapobiec ponownemu pojawieniu się problemu. Jednym z wielu sposobów określania przyczyny problemu jest metoda 5 Why.

Dwa aspekty 5 Why
Analiza 5 Why musi obejmować dwa aspekty:

  1. Dlaczego problem powstał?
    Na tym etapie zastanawiamy się nad przyczynami wystąpienia problemu. Dlaczego dany defekt został wyprodukowany.
  2. Dlaczego tego nie wykryto?
    Po drugie musimy się zastanowić dlaczego nasz obecny system / metody kontroli / nadzoru procesu nie wykryły problemu kiedy się już pojawił (lub nie wykryły pojawienia się przyczyny problemu – jak już ją poznamy).

Jak stosowac 5 Why?

Zebranie informacji o problemie

Pierwszym elementem jest zebranie jak najwiekszej ilosci informacji o powstałym problemie. Im wiecej informacji zbierzesz tym większe szanse mamy na zidentyfikowanie właściwej przyczyny problemu.

Na tym etapie zastanów sie nad nastepującymi aspektami:

1. Co właściwie sie stało?

2. Kiedy?

3. Jaka jest skala problemu, ile mamy problemów, % defektów itp?

4. Jakie zagrożenie ten problem stwarza dla klienta, użytkownika, firmy?

5. Itp.

Zbierz maksimum danych. Jeżeli mowa jest o defektach wyrobów – postaraj sie o przykładowy wyrób z defektem (np. zwrot od klienta) lub zdjęcia problemu.

Grupa robocza

Kiedy już zebraliśmy wystarcząjaco dużo informacji o problemie, to mo1emy poszukać odpowiednich osób, które mogły by nam pomóc w ustaleniu przyczyny.

Zalecam aby członkami grupy roboczej były osoby, które wiedzą najwięcej o miejscu w naszym procesie gdzie powstał problem – czyli pracownicy produkcji.

Jasno opisujemy problem

Po zebraniu grupy roboczej, należy dokładnie i precyzyjnie opisac problem. To jest bardzo ważny element w każdej metodzie rozwiązywania problemów. Jasno zapisany problem ułatwia poszczególnym członkom grupy skoncentrowanie sie na tym właśnie temacie. Podczas dyskusji niektórzy mają skłonność do „odchodzenia od tematu” – wtedy możemy łatwiej „ukierunkować” grupę spowrotem na właściwy temat spotkania.

Zaczynamy pytania…
Metoda 5 Why polega na zadaniu pytania: „Dlaczego…<tu wstawiamy problem>”
i po otrzymaniu odpowiedzi zadajemy kolejne pytanie: „Dlaczego…<tu wstawiamy odpowiedź na poprzednio zadane pytanie>”.
Tego typu zapytania kontynuujemy średnio do 5 razy. Dlatego metodę tą nazywamy 5 Why. Dość często zakłada sie, że odpowiedz na piąte pytanie określa nam przyczyne problemu.
Załóżmy, że problemem jest brak otworu „A” w dostarczanym przez nas wyrobie.

Przykładowe 5-WHY może wyglądać nastepująco:
PROBLEM: Brak otworu „A”
Pytanie 1: Dlaczego brakuje otworu „A”?
Odpowiedz: Pominieto operacje – detal nie był poddany obróbce (wierceniu)
Pytanie 2: Dlaczego operator pominął operacje i nie podał detalu obróbce?
Odpowiedz: Detale przed i po wierceniu sa obok siebie
Pytanie 3: Dlaczego detale przed i po wierceniu sa obok siebie?
Odpowiedz: Nie ma jasno określonego miejsca przy maszynie, dla detali przed i po wierceniu otworu.
Pytanie 4: Dlaczego nie ma jasno określonego miejsca przy maszynie dla detali przed i po wierceniu otworu?
Odpowiedz: Technolog tego obszaru produkcji nie ustalił zasad identyfikacji detali przed i po wierceniu.
Pytanie 5: Dlaczego technolog tego obszaru produkcji nie ustalił zasad identyfikacji detali przed i po wierceniu
Odpowiedz: Brak jasnych zasad (wytycznych) do oznaczania wyrobów przed i po danej czynności w całym zakładzie obróbki skrawaniem.

Sprawdzenie logicznosci odpowiedzi..
Po zakończeniu 5 Why możemy zweryfikowac czy uzyskana finalna odpowiedź jest  logicznie powiązana z problemem (na zasadzie przyczyna -> skutek). Przegladamy więc kolejno pytania i odpowiedzi czy są ze soba powiązane logicznie.

Oczywiście powyższe zdanie należy gramatycznie i stylistycznie dopasować do uzyskanych odpowiedzi, ale należy zachować logike przyczyna -> skutek.
Przyczyna problemu jest:
Brak jasnych zasad (wytycznych) do oznaczania wyrobów przed i po danej czynności
Co to nam mówi?
Przyczyna problemu (braku otworu) wcale nie jest niefrasobliwość operatora, jego nieuwaga czy „poniedziałkowe zmęczenie”, lecz systemowy błąd w zarządzaniu (sterowaniu) procesem.
I teraz, jeżeli zlikwidujemy przyczynę problemu, poprzez opracowanie zasad postępowania z materiałem na stanowisku pracy i jego jasnego odseparowania przed i po danym procesie oraz wprowadzimy te zasady dla całego obszaru produkcji to:
1. Likwidujemy przyczynę naszego problemu z brakiem otworu
2. Likwidujemy potencjalne problemy w innych procesach, gdzie tak samo można pominać operacje !
3. Doskonalimy system zapewnienia jakości w całej organizacji (nie tylko w wybranym miejscu przy maszynie do wiercenia)

Przykład 2
PROBLEM: Pracownik przewrócił sie i złamał reke.
Pytanie 1: Dlaczego pracownik się przewrócił?
Odpowiedz : Podłoga była mokra
Pytanie 2: Dlaczego podłoga była mokra?
Odpowiedz: Bo woda wyciekła z nieszczelnego zaworu
Pytanie 3: Dlaczego zawór był nieszczelny?
Odpowiedz: Bo uszczelka była zużyta
Pytanie 4: Dlaczego uszczelka była zużyta?
Odpowiedz: Bo nie była wymieniona od 3 lat
Pytanie 5: Dlaczego nie była wymieniona od 3 lat?
Odpowiedz: Plan przeglądów prewencyjnych nie uwzględnia kontroli stanu zaworów.

Przyczyna problemu jest:

Plan przegladów prewencyjnych nie uwzględnia kontroli stanu zaworów

Kolejny przykład analizy 5Why

Analiza 5 why przykład

Zalety 5 Why

1. Jest to metoda prosta w użyciu i łatwa do zastosowania w każdej organizacji

2. Nie wymaga znajomości statystyki…

3. Można łatwo i szybko tą metodę wprowadzić (proste i krótkie szkolenie)

Podsumowanie

Wprawdzie metoda 5 Why oznacza zadanie 5 pytań „dlaczego”, to jednak uważam że nie należy sztywno się tego trzymać. Stosujac to narzędzie sami stwierdzicie, że czasami zadając 5-te pytanie można dojść do absurdalnych odpowiedzi, więc lepiej poprzestać na 4-tym. Oczywiście może sie zdarzyć że zadamy 6-7 pytań aby dojść do sedna sprawy. Wszystko zależy od zdroworozsadkowego podejścia do tematu.

Prosze dobrze zapamietać – jeżeli chcemy aby nasz wyrób/proces był na najwyższym poziome to należy zakładać, że nie ma czegoś takiego jak błąd operatora. W znaczacej wiekszości przypadków „błędu operatora” (błedu ludzkiego), prawdziwa przyczyna problemu najczesciej leży gdzies w systemie, organizacji lub w metodzie pracy.

źródłó: Zbigniew Huber

Related Post

Share on FacebookShare on Google+Tweet about this on TwitterShare on LinkedIn