APQP, czyli Zaawansowane Planowanie Jakości Wyrobów
Poziom konkurencji na rynku rośnie z roku na rok. Firmy adaptują coraz to nowsze technologie, narzędzia oraz filozofie, aby zawsze być o krok do przodu przed innymi.
Wdrożenie narzędzi Lean oraz propagowanie idei odchudzania przedsiębiorstwa ze strat nie daje już gwarancji zdobywania nowych klientów. Nie zapewnia również zatrzymania ich przed odejściem do konkurencji. W tej sytuacji przygotowując się do wdrożenia narzędzi Lean od fazy koncepcji wyrobu wykonasz duży krok naprzód w budowaniu przewagi nad konkurencją. Jak się za to zabrać?
APQP (Advanced Product Quality Planning), czyli Zaawansowane Planowanie Jakości Wyrobów, jest zbiorem wytycznych stworzonych wspólnie przez Wielką Trójkę motoryzacji Chrysler, General Motors oraz Ford. Wytyczne te zostały skierowane do ich dostawców oraz poddostawców. Głównym celem stworzenia APQP było pokazanie, w jaki sposób rozwijać produkty, aby ich jakość była satysfakcjonująca dla organizacji. APQP można więc określić jako opis sposobów komunikacji oraz procesów zachodzących pomiędzy firmą a jej poddostawcą w czasie rozwoju wyrobu.
Główne korzyści, jakich firmy spodziewają się pracując zgodnie z APQP, to:
- efektywne wykorzystanie zasobów dla zaspokojenia potrzeb klienta,
- wczesna identyfikacja zmian wymaganych przez klienta,
- uniknięcie nieplanowanych zmian w późniejszym okresie rozwoju produktu,
- dostarczenie wartościowego jakościowo wyrobu o czasie po najniższym koszcie.
Planowanie jakości wyrobów odbywa się na podstawie określonego harmonogramu. Oto jego fazy:
1. Planowanie i określenie programu
Faza ta opisuje jak potrzeby i oczekiwania klienta są połączone z planowaniem oraz definiowaniem programu jakości. Wiadomym celem każdego programu jest spełnienie oczekiwań klienta po konkurencyjnych kosztach. Wstępnym krokiem fazy jest więc zapewnienie, że potrzeby i oczekiwania klienta są w pełni zrozumiałe.
2. Projektowanie i rozwój wyrobu
W tej fazie głównym celem jest wykonanie kompletnej i krytycznej analizy wymagań technicznych oraz innych wymagań inżynieryjnych. Wyrób zostanie wstępnie zbadany pod kątem jego wykonalności oraz znalezienia potencjalnych problemów, jakie mogą wystąpić w trakcie produkcji. Poprzez określenie wykonalność wyrobu rozumiane jest zapewnienie:
- realizacji przyjętych wolumenów produkcji oraz planów ich wykonania,
- spełnienia wymagań technicznych wyrobu,
- spełnienia wymagań jakościowych oraz niezawodności wyrobu,
- nieprzekroczenia kosztów inwestycyjnych,
- realizacji ustalonego planu rozwoju wyrobu w czasie.
Konstrukcja wyrobu spełniająca jednocześnie wszystkie powyższe warunki może być określona jako wykonalna.
.
3. Projektowanie i rozwój procesu
Celem fazy jest ustalenie głównych cech systemu produkcji oraz związanych z nim planów kontroli zapewniając osiągnięcie ustalonej jakości wyrobów. Zadania do osiągnięcia w tej fazie są oczywiście zależne od zakończenia sukcesem dwóch wcześniejszych faz. Kończąc projektowanie i rozwój procesu wymagane jest zapewnienie efektywnego systemu produkcji spełniającego wymagania, potrzeby i oczekiwania klienta.
4. Walidacja wyrobu i procesu
Faza ta omawia sposób walidacji procesu produkcji poprzez ewaluację serii próbnej. Podczas produkcji serii próbnej zespół APQP ma za zadanie ocenić czy plan kontroli, przepływ procesu są przestrzegane a produkowany wyrób spełnia wymagania klienta. Dodatkowo zespół powinien sprawdzić czy w produkcji seryjnej nie wystąpią dodatkowe czynniki wymagające podjęcia akcji dla zapewnienia jakości wyrobu.
5. Analiza informacji zwrotnych i działania korygujące
Jak sama nazwa mówi, w tej fazie analizie zostają poddane informacje pozyskane w trakcie rozwoju projektu. Celem fazy jest wykorzystanie doświadczeń danego projektu podczas wdrażania nowego dla uniknięcia wcześniej popełnionych błędów.